高爐煤氣低壓脈沖除塵技術(shù)已通過省、部級鑒定，并獲__，目前已成功用于380?、420?、450?、588?、750?等大小不同爐。該技術(shù)具有濾速高、濾布壽命長、無大氣污染、可在線或離線反吹，自動化程度高等優(yōu)點。
我們愿以豐富的經(jīng)驗、_的技術(shù)，良好的服務(wù)態(tài)度為各廠新建或換代改造高爐煤氣袋式除塵系列進行設(shè)計，共同將袋式除塵技術(shù)推進到一個新水平。
一、除塵器工藝特點：
▲濾速比大布袋除塵器提高70%-_，箱體數(shù)因此減少30%-40%，占地面積少；
▲濾袋壽命長，較好地解決了濾布頻繁損壞的問題；
▲設(shè)備簡單，自動化程度高，反吹效果_；
▲全卦閉反吹，無_煤氣排放，消除了大氣污染；
▲ 投資低，比大布袋除塵器系統(tǒng)少20%-25%。
二、設(shè)備特點：
1、本設(shè)備由除塵箱體、中間灰斗和附件組成。
本設(shè)備采用離線清灰的原理，使每一個筒體在清灰過程中得到_的清灰效果。
本設(shè)備采用低壓脈沖的清灰技術(shù)，清灰壓力為0.2-0.3MPα，比較低的清灰壓力，得到_的清灰能量。
濾袋與孔（花板）的連，采用由彈性原件組成的凹槽結(jié)構(gòu)，濾袋鑲嵌在花板中，即牢固嚴密，不漏氣，且拆裝方便。主筒休荒煤氣入口處采用伸入短管，使荒煤氣在筒體內(nèi)流速較均勻，避免了荒煤氣直接沖刷濾袋。取消了傳統(tǒng)的主筒體與中間灰斗之間的_旁通管路（或稱壓力平衡管路）系統(tǒng)，筒化操作避免了運行過程中煤氣（包括粉塵）的放散。
2、除塵原理：
由荒煤氣主管來的荒煤氣（260℃）經(jīng)支管進入袋式除塵器的下部箱體，進行機械分離之后，煤氣向上經(jīng)布袋過濾，微紅粉塵附著在濾袋外表面，凈通過濾袋匯集到上箱體，紅凈煤氣支管，主管時入熱風(fēng)爐等使用。當過濾到_時間后，隨著濾袋表現(xiàn)的粉塵增加，除塵器阻力上升。當阻力上升到_數(shù)值時，電氣控制系統(tǒng)發(fā)出清灰信號，出口支管氣支碟閥和上球閥自動關(guān)閉，脈沖閥開啟，分氣缸氮氣經(jīng)噴吹管從袋口噴入，濾袋急速擴張，濾袋外表面的粉塵被抖落下來，落入下部錐型灰斗，_后一個脈沖閥噴吹結(jié)束，除塵器繼續(xù)保持靜止狀態(tài)，使筒體內(nèi)較細的粉塵有一個靜止沉降的過程，此過程結(jié)束后，出口支管氣動碟閥和上球閥開啟，除塵器進入正常過濾體相對粉塵濃度的測試，都由PLC系統(tǒng)控制，這樣周而復(fù)始的工作，荒煤氣得到凈化。
3、清灰
二斗三閥清灰工藝：清灰程序進行到某室清灰時，首先關(guān)閉上球閥和凈煤氣支管氣動碟閥，脈沖清灰工作，濾袋清灰，此時，電動葉輪給料機、下球閥依次開啟，中間灰斗的粉塵經(jīng)葉輪給料機排出，當中間灰斗的粉塵排空后，電動葉輪給料機，下球閥關(guān)閉。在脈沖清灰過程結(jié)束，經(jīng)過_延時，使中箱體內(nèi)的粉塵_沉降后，上球閥、氣動閥開啟，除塵器濾袋進入正常過濾，大灰倉的粉塵經(jīng)上球閥進入中間灰斗。這樣完成了一次排灰過程，周而復(fù)始，收集的粉塵不斷排出，含塵煤氣即荒煤氣得到充分的過濾。
4、檢測及控制
除塵器設(shè)操作室，檢測項目有煤氣流量，荒凈煤氣壓力，壓差，重力除塵后及各箱體入口溫度檢測，氮氣壓力檢測等。溫度檢測系統(tǒng)設(shè)有高低溫報警。凈煤氣總管高煤氣含塵檢測計1點，負責(zé)_標報警。各脈沖閥由PLC集中控制，設(shè)計有操作和定時操作二種，并有手動操作功能。
以上所有檢測與控制均同一臺PLC控制，為此不再設(shè)儀表盤，_參數(shù)均由微機顯示。
5、濾料
目前有合成纖維料如NOMEX、玻璃纖維針刺氈濾料和混紡的氟美斯針刺氈等。高溫玻璃纖維針刺氈，_工作溫度達280℃-300。
6、安全。
煤氣系統(tǒng)安全設(shè)施有：上箱體設(shè)有泄爆閥。箱體及管均有煤氣放散管與氮氣充填管。操作應(yīng)嚴格按照煤氣有關(guān)安全規(guī)程進行。
在通過熱風(fēng)爐的煤氣管道上除有切斷閥外還設(shè)有逆止閥，這是一個高爐_設(shè)有的安全設(shè)施。
7、保溫、箱體及凈氣管均外保溫，保溫材料可以用玻璃棉氈外抹石棉水泥或采用新型的硅鈣保溫材料。
